讲述齿轮齿面载荷的分布计算方法

      实际上R2，在齿表面的值无论是方向还是大小都等于齿面载荷的分布大小，这是由问题的边界条件决定的。值得注意的现象是，当结点位置移向齿内部时，应力分布的这种对称性全消失，这是由几何上的不对称性引起的。R1是与齿表面接近平行的主应力，由计算结果可以看出，由于轮齿的弯曲作用，在靠下部（4～10截面）齿面的压力迅速转为拉应力，由此产生的效果是使Tmax显著增加（由式（12）可见），这与两圆柱体接触的弹性力学解析解全不同。由强度理论及实验观察知，Tmax以及Tmax所在的部位对于点蚀的产生有重要意义，根据弹性力学计算结论知，Tmax值发生在对称截面上距表面0.796B处

      大值为0.3p.当两齿轮接触时（b），Tmax发生在第6截面上距表面约0.35B处，大值为0.5p0左右，二者有明显差别，产生以上差别的主要原因是齿轮的计算模型与两圆柱模型有着本质的差别，轮齿受载后在受载边沿齿廓方向产生了与齿廊相切的拉应力，非标齿轮,专业英制齿轮,东莞同步轮,R1方向接近齿廓的切线方向，由于应力的迭加，在表面内迅速由表面压应力p（主要由接触产生）转变为拉应力（主要为弯曲产生），且在轮齿下部（靠近齿根一端）拉应力明显增大，引起大剪应力Tmax的增加，（b）所示是两齿廓接触时对称截面即第5截面上的应力分布情况。通过参数设计，使系统的参数值合理搭配。参数设计分为可计算场合参数设计与不可计算场合参数设计。我们知道，质量波动是不以人们的意志为转移的。

      完消除质量波动是不可能的，但减少质量波动却是可能的。参数设计的根本目的就是减少质量波动，设计出质量稳定、可靠的产品。结论由方差分析表知，齿宽系数A是高度显著因素，螺旋角B和小齿轮齿数C是不显著因素。方案为A3B1C3，即齿宽系数=0.45，螺旋角=13b，小齿轮齿数=34。计算模数并选标准值mn=4.5mm，中心距a=318.67mm。参数优化后中心距缩短了336.46-318.67=17.79mm。还可以根据实际情况，将显著因素选择，不显著因素按经济性考虑选取，在开发新产品中更具有实际意义。

    Welcome大发购彩大厅速发是一家专业生产磨齿齿轮，高精度齿轮，定做磨齿齿轮的公司。